傳統汽車行業中往往采用的是按庫存推動式生產，一旦市場產生變動就會造成大量的生產，給企業帶來大批的資金壓力，而另一方面采用按單生產的方式企業往往面臨供應鏈，產能的諸多約束條件限制，稍有不慎就會帶來產線停線的嚴重后果。

威馬汽車APS系統銜接銷售端與制造端兩大核心部門，與DMS、ERP、MES、BOM等系統緊密集成。項目以客戶需求為導向，以消滅一切浪費，精益生產為核心，以建立一個對市場變化快速反應的生產經營管理體系為目標，實現了用戶在電商平臺下單，企業即可實現根據用戶訂單個性化定制需求，快速安排生產，實現了企業的多配置、低成本、高用戶滿意度的目標。

項目實施與應用情況詳細介紹

APS系統利用大數據的3V特點，通過銷售公司收集和提供的海量的銷量預測數據，結合科學算法分析，合理配備零部件庫存，接收銷售公司下達的周計劃，運用系統內置的排產算法，進行周計劃的排產；接收經銷商訂單后，完全匹配、相似度替換周計劃，或在線預配，真正意義上實現了三種訂單交付策略的結合，同時達到了縮短交貨周期、提供給力價格、支持個性化配置目的。

APS智能排產系統架構圖概覽

1）APS核心功能模塊

威馬APS項目是通過預測-生產計劃-訂單一體化的方案來應對客戶端的訂單配置多樣性變化，以及市場訂單波動異常時，有效保持生產平穩的解決方案。主要包括以下核心功能模塊：

• 周計劃計算：系統接收到銷售公司訂單（周計劃）后，在考慮日歷班次限制、物料限制、工藝限制等限制條件的前提下，將周計劃排在指定的計劃周次內。

• 預排產計算：系統接收到訂單后，實時觸發經銷商訂單預排產計算，系統先匹配周計劃，如配置完全相同，則將周計劃分配給該訂單，如匹配失敗，則在考慮日歷班次限制、物料限制、工藝限制等限制條件的基礎上，對訂單相似度替換，將周計劃配置替換成訂單的配置，如替換失敗，則系統進行在線預配，并實時反饋預排產下線日期及訂單替換關系到銷售端。

• 生產計劃模擬試算：用戶可在系統中進行生產計劃參數的設置，觸發生產計劃模擬試算，系統自動計算出參數調整對生產計劃、物料計劃和需求計劃的影響。

• 生產計劃計算：系統每天定時觸發經銷商訂單上線計劃計算，根據產能、物料及工藝限制對訂單需求進行排產，保證計劃的可執行性，并且支持訂單手工調整功能，手工調整后系統計算對供應鏈的影響。

• 銷售預測打散&滾動計劃計算：系統接收到銷售預測后，根據配置清單、配置優先級、產能限制將銷售預測打散、組裝后排到對應工作日，生成單車天度預測計劃，并根據MES下發的在制訂單過點情況和每天的訂單上線計劃進行預測計劃的滾動更新。

• 下線日期反饋：系統在接收新的訂單進行預排產計算后，會實時反饋訂單的計劃下線日期，并且接收訂單制造點位信息，監測訂單狀態，全程信息透明，提高客戶服務水平。

• 物料缺口及物料驗證計算：系統支持根據每天的物料需求（在制訂單和計劃訂單）以及接收的零件在途、在庫及需求計算訂單的物料缺口；并且支持對訂單進行物料驗證，根據每天可用庫存驗證訂單最早可以排到哪個日期。

• 超宕產計算：系統可以支持根據車間實際的生產情況，對鎖定期外的訂單進行生產計劃重排，充分考慮車間實際生產中的超產和宕產情況，自動更新后續生產計劃，使生產計劃更貼合實際的生產。

2）主要科技創新內容

威馬希望將主生產計劃、物料需求計劃、能力需求計劃集成到一個模型中，整個項目的核心在于如何安排在綜合考慮物料情況與產線情況的基礎下安排預測計劃的生產，如何快速匹配預測計劃與實際排產計劃，對于不能夠匹配的訂單如何安排生產這三塊主要內容，大致思路如圖3所示：

資源優化

由于其中涉及短期真實訂單排產、中長期預測訂單排產、中長期采購計劃，三者關系如下：

業務背景

整個系統主要涉及五塊核心模型，內容涵蓋了可能出現的的業務場景，包括：預測計劃在充足物料下的模型【M1】，預測計劃在物料產能受限情況下的模型【M2】，電商訂單不能夠完全安排生產【M3】，電商訂單能滿足生產，其他類型訂單無法滿足生產【M4】，所有訂單均可安排生產【M5】多種業務場景。

在APS系統上線后，系統通過內部核心算法，使得C2M按單生產模式能夠平穩推進，減少了大量的成品庫存積壓，也通過系統內部采購計劃的制訂推進了使得C2M預期中的高庫存情況也未出現，極大程度上的為企業帶來了可觀的經濟效益，也遠遠超過傳統人工手工排產的效率與準確度。

本系統囊括計劃編制的的6大主體分類50余項功能，系統通過與上下游系統的緊密結合，基本實現了無人工干預的自動化排產，自動化匹配，自動化編制采購計劃的三個自動化功能，將業務員從執行者上升為決策者，統一化管理原本諸多信息孤島中的數據，全局化的控制整個業務系統。

系統所用的算法模型，全面考慮了在C2M模式會產生的諸多業務場景，從預測計劃做精做細開始，到匹配階段會產生的不同問題，一一進行了深入的設計，使得整套系統在全面性與準確性上，擁有獨一無二的優勢，在攻關小組的不懈努力下，通過不斷優化算法，將整個系統的響應周期不斷提高做到單車匹配秒級，整版計劃的編排分鐘級，在汽車行業內達到了很高的水平，也得到了行業專家的肯定。

效益分析

總結來說APS高級智能排產系統相比其它同行業的類似系統比較優點如下：

1）改進生產管理：

節省人工制定生產計劃和統計分析成本80%以上；

顯著提高設備利用率以及生產效率；

快速定位生產瓶頸：通過產能、物料、工藝的驗證，及時發現物料缺口，快速定位生產瓶頸。通過對易缺件的統計分析，找出最合理的應對措施，從而避免缺料情況的出現造成生產停滯；

2）改進采購管理：

通過銷售預測打散，將預測計劃準確的轉化成需求計劃來制定采購計劃，合理的采購備料，降低庫存成本。

由此分析可看出，APS系統在整個汽車行業中尤其是新能源汽車行業中從戰略規劃，實際實施，與成品效果均處于領軍人物水平，通過更新管理模式，結合大數據技術，大幅降低企業運行成本，同時提升客戶滿意度，提升了企業的經濟效益。具有先進性與可行性雙重優秀基因，擁有廣泛推廣借鑒的意義。

轉載于:https://www.cnblogs.com/NB-Juvien/p/10844567.html

總結

以上是生活随笔為你收集整理的汽车行业如何个性化定制转型？看APS系统在这家企业的运用的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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