在普通加工領域，其實沒有什么本質性差距，比如說像深溝球軸承，在中低端產品上工藝和NSK、SKF之類的國際大品牌之間沒有太大的差距，說來說去就那么一點東西，有差距在要求不高的場合里影響也不大。

在民用高端領域里差距還是比較大的，一個是國產加工設備達不到要求，還有一個是企業自身缺乏研發能力。還是拿軸承來說，NSK技術中心的人數估計比哈瓦洛天馬人本萬向加起來還多，企業自身缺乏成體系的研發能力，自然在民用高端領域無法和外國競爭，加上技術壁壘和政治因素的封鎖，高投入高風險，很少企業愿意花大代價去提升檔次。

在軍用領域因為國家力量和不計成本的生產方式，其實并沒有什么落后，某些加工方式上還是超前的，至于發動機之類的不光光是加工水平的問題，本身起步晚，發展速度已經是很快了。

其實我個人認為限制國內加工的因素中有一個是很致命的，就是材料及材料處理工藝的落后。還是拿軸承做比方，對于軸承鋼的熱處理，無論是馬氏體淬火、貝氏體淬火還是各種溫度的回火一直到各種各樣的特殊表面處理，國外已經發展的十分成熟了，有著完善的解決方案，可以根據產品的尺寸、用途進行定制化的材料設計和處理。而國內只在最基本的馬氏體淬火上研究比較透徹，其他很多方面都剛剛起步，保守估計有超過30年的差距。

我國數控機床技術與國外的差距究竟是在什么方面？是水平、精度、功能、剛性還是可靠性問題？不妨聽聽業內人士的看法。
聲音一：中國造不了高精度機床的原因是多方面的，但主要原因是缺乏工人和一般的企業培養不了高技能人才。舉個簡單的例子，培養八級鉗工耗資就不是個小數字，而且時間也很長。并且，8級鉗工也不能止步不前，也需要時不時去進修一下，另外還要經常給他高難度的工作（小工廠根本培養不起），不然技術會生疏的。總結一下，培養出一個高水平工人，沒有5～8年的時間根本辦不到，再換一個角度，即使培養出了高水平的工人，如果企業制度不能提供優越的條件，也留不住這樣的人才。這就造成了很多工廠不愿意在資金去培養優秀工人。
其次是沒有這個精力去設計生產高水平的機床。有時候一臺機器造下來要花兩三年的時間，以德國為例，以前加工一根臥式銑床的刀具軌需要的工人數為一名工程師，兩名技師，3～5名高級工人（大約相當于國內剛拿到8級鉗工證的人），而且也非常耗時間，大約要半年（包括精加工和表面處理，以及修配）。
這樣下來，除非是大規模企業，小企業根本負擔不起這樣的開支和時間。以前，國家也不足夠重視，所以高精度的機床一直沒有太大的進展。不過現在機械工業作為國家工業的基石已經成為最薄弱的一環，各方面已經開始不斷重視機械工業的發展。估計不久應該能有較大的進展。
聲音二：中國機床差主要是在質量和數控伺服系統，而質量差很多時候是由一個員工的責任感決定的。有很多這樣的例子，比如，配合不到就用錘子敲進去，不使用浮動鏜來保證孔的型位誤差。
另外，數控伺服系統是硬傷。中國主要使用西門子和日本發那科系統，自己的數控系統就差一些，還有主要在伺服電機上的差距。中國的材料也不行，比如，刀具材料無法在6000轉以上的環境工作，在新型材料的研究上中國落后了很多，在相同條件下國外的材料和工藝都比我們要好。
一般國產的機床可以使用4~5年，但是要年年校正，用激光校正儀，還有就是精度和容錯性比較差，故障處理更是跟不上。還有在航空業使用的機床上有很多設備是專用機床，一般數控機床的精度在0.05mm到0.001mm之間，但是遠不能滿足高精度零件的加工，只能加工一些中高精度要求的產品，對于象陀螺儀這類零件就需要專用機床。
虛擬機床、快速成型技術、納米機器這些新技術的出現已經打開了機器制造業新的大門，遺憾的是由于我國電子工業、材料技術的落后，已經落后10~15年了，所以，從某個角度看，我們的機床和國外的機床差距還在加大。
聲音三：在中國制造業，工藝遠比制造難度要大的多，如鈦合金焊接技術，大型彈射器的氣密技術等等，中國缺的不只是技術工人，更缺的是工藝師。可以說，中國機床嚴重缺少各方面專家、人才，許多關鍵性技術(如剛性、熱變形、振動、噪音、精度補償等)沒有從根本上解決。還有就是材料、模具、數控的人才缺乏，沒有這方面足夠的人才，中國的機床產業要趕上國外先進水平又談何容易！
聲音四：機床工業對機床的特點與發展規律認識不足夠清楚，不仔細研究國情和實際需求，盲目趕超世界先進水平，而不去認真打好技術基礎，因此常沾沾自喜于個別產品的開發，而整個主機及配套件的科研、設計、制造和供應卻沒有從根本上解決。對國情缺乏深入分析，就想當然地要盲目趕超世界先進水平。雖然我們利用和引進國外先進技術合作生產了許多一、二流先進機床產品，但沒有解決好這個根本問題，因此，雖可能興旺于一時，但不能持久。
聲音五：以我在機床行業30年經歷來看您說的不完贊同，1）中國從洋務運動開始政治動蕩太大；2）杰出人才主要是為官、經商，實業難耶！3）機床行業領域長期合作研發配套環境，特別是互信共贏商業環境沒有形成！4）技術沒有體現應有商業價值。5）機床廠的規模不在大，而在精、專、深。6）知識產權保護有較大的提高。
聲音六：其實中國人才很多主要是體制方面原因造成大量專業人員流失或半途而費，無論國企還是民營企業都在抄襲走捷徑最后自己沒有核心技術在手更沒有提高自己競爭力，產出的機加設備精度差噪音大使用壽命短，材料方面更不用說礦石都是進口的煉鋼工人收入低責任心肯定不強，煉鋼設備不更新那屆領導都不愿意投錢買設備，這幾個原因不可能煉出好材料來， 現在無論合資廠還是國產轎車廠看看他們的設備進口的比例達到多少就說明問題了。

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機加工水平如何？不如我們先來談談設備吧。列舉我看過并大部分使用過的設備： 日本：Mazaka（臥式加工中心+臥式數車）,?MAKINO（臥式數車）, Mitsubishi（慢走絲線切割）, Sodick（慢走絲線切割） ，OKUMA（臥式數車） 德國：Index（豎式加工中心+臥式數車）,?DMG（豎式加工中心）, SAACKE（豎式磨削中心） 美國：Hardinge（臥式數車） 香港：Johnford（豎式加工中心） 英國：Renishaw（自動探針）
國產：沈陽機床，大連機床，昆明機床，云南機床，漢川機床（各種車，銑），迪蒙數控（電火花，俗稱電穿）
接觸過加工系統如Fanuc的i系列，SIEMENS，OKUMA，Mitsubishi和國產的；光柵如HEIDENHAIN；刀片用過京瓷，Mitsubishi；刀具系統用過Seco，Widia，Sandvik，NTK；夾具記得起來只有德國SCHUNK了。
你要最好有動（靜）平衡，主軸轉速等概念，理解起來通透些。同量級（包括加工行程，適加工產品，數控系統，同為旗艦機等），外貨比國貨表現在： 1. 吃刀深，加工效率高（注意不僅是速度，含質量） 2. 設備動/靜剛性好（震動小，同參數加工，合理的加工參數外貨摸安全門感覺不到震動或很小）
3. 核心部件壽命長（如主軸，配套的伺服電機等） 4. 柔性強（切換加工其他零件）
5. 人機互動性強（德歐系≥美系>日系……遠大于國產）差距的話，問過首席（他出差多）；他說保守和德國差50-70年吧，和日本可能略小點。
技術封鎖是真實存在的，我之前在X軍工，我們采購的德國設備，是委托香港貿易商或與德中關系好的第三方（歐盟有規定，不允許直接出口，但擦邊球還是可以的）來采購，那設備從采購到我離職都沒來 。其二，日本Fanuc給中國用的30i系統，人家自己早用40/50i了和更高級系統了。
至于你說的端圓跳不超1mm（我覺得這個誤差其實比較大了），即便日本沒有100%的公司能做到，根據我的經驗也相信有95%+能做到，因為用過日本的設備。
沒有對比就沒有傷害，經典案例說一下吧，歷史故事日本“東芝事件”；德國蒂森特魯伯公司造“古斯塔夫列車炮“再比如，日本機床可加工YAMAHA坦克；德國Zimmermann龍門銑直接加工中型艦艇。公司的話可以看看DMG（2013年已與森精機重組合并了，之前是三家偏科公司的德克爾+馬豪+吉邁特，合并后成世界綜合第一機床廠），美國HAAS；DMG加工女神雕塑，加工手模；DMG和Mazaka一次性整鋁加工頭盔（下圖為DMG加工的）。



********************************************************************************************************************* 機床被稱為制造之母，在近代工業革命爆發以來的軍事工業發展歷程中處于統治性地位，可以說不能自主生產機床就沒有國防工業的自主權。

20世紀80年代末90年代初，中美蜜月期結束，國際關系的重大變化使機床技術引進遭遇困境，西方各國開始對中國實行長期的技術封鎖，數控機床正是重點。當年蘇聯只從日本東芝搞到四臺九軸數控機床，就讓本國核潛艇靜音性能大大提升，令西方苦心經營數十載、耗巨資建成的反潛探測網毀于一旦，可見機床技術的提升對軍工產業的發展有多么巨大的影響。


進入21世紀，我國機床工業進入高速發展階段。不僅五軸聯動機床技術打破了國外封鎖，而且大連機床于2006年還研發成功了首臺國產九軸五聯動數控機床，使中國具備了高端數控機床的制造能力。其中大連光洋科技的高速高精度五軸立式加工中心還獲得了北京動力機械研究所、哈爾濱東安發動機等軍工企業的訂單。

經過“十一五”、“十二五”兩個五年計劃，中國數控機床企業通過自身的努力和對德國希斯公司、聯合美國工業公司等先進機床企業的并購，使產業整體水平基本具備了國際競爭力，進入中檔機床規模產業化、高檔機床實現小批量生產的階段，其中北一機床對德國科堡的收購獲得了先進的機床生產技術和科堡經營半個世紀的客戶群，還有最近的中國抄底德國工業4.0企業，一口氣買了58家德企，并購金額超844億。






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總結

以上是生活随笔為你收集整理的国内机床发展水平和现状的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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